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氨氮廢水蒸發(fā)生產(chǎn)線產(chǎn)量同比增長11%，出鹽率顯著提高，系統(tǒng)單耗大幅降低，持續(xù)發(fā)揮示范推廣作用……通過實施“優(yōu)化蒸發(fā)工藝流程，提產(chǎn)降耗”產(chǎn)線改造，218車間以工藝優(yōu)化為突破口，成功突破生產(chǎn)瓶頸，為降本增效開辟了新路徑。

近年來，隨著環(huán)保要求日益嚴格，218車間面臨諸多挑戰(zhàn)。氨氮廢水蒸發(fā)生產(chǎn)線作為全車間能源消耗最大的環(huán)節(jié)，其生產(chǎn)效率直接影響整體運營成本。如何在保證產(chǎn)量的同時降低成本、提升效率，成為車間亟需解決的問題。面對這一難題，218車間技術團隊迎難而上，以創(chuàng)新思維和務實行動，交出了一份亮眼的答卷。

針對生產(chǎn)中的關鍵問題，218車間技術團隊從人、機、料、法、環(huán)五個維度入手，深入分析生產(chǎn)流程，精準定位出料溫度高、冷卻結晶時間短、結晶顆粒小等三大癥結，并制定了針對性的優(yōu)化方案。通過將物料出料效由中間效（二效）調(diào)整為末效（三效），延長了物料在強制三效中的結晶時間，使晶體鹽能夠充分析出，同時大幅降低了末效出料溫度，解決了冷卻時間不足的問題，提高了出鹽率和產(chǎn)量。此外，通過優(yōu)化各效的溫度和壓力參數(shù)，進一步提升了結晶效果和蒸發(fā)效率，充分利用誘導結晶，減少了殘留氨氮。項目實施后，系統(tǒng)單耗顯著降低，冷卻能耗減少，整體經(jīng)濟效益和環(huán)保效益得到顯著提升，氯化銨產(chǎn)量同比上漲11%。

“工藝優(yōu)化是降本增效的關鍵抓手，也是我們持續(xù)追求的目標?！?18車間技術團隊負責人表示，此次改造不僅解決了生產(chǎn)中的實際問題，更為車間積累了寶貴的經(jīng)驗。下一步，車間將繼續(xù)以創(chuàng)新為驅動，以工藝優(yōu)化為核心，將成功經(jīng)驗推廣至其他生產(chǎn)線，進一步挖掘降本潛力，提升整體運營效率，為公司高質量發(fā)展貢獻更多智慧和力量。